บริการ OEM/ODM

คำอธิบายปัญหา:การสึกหรอของเครื่องมืออย่างรุนแรงและอุณหภูมิการตัดที่มากเกินไปเกิดขึ้นเมื่อการตัดเฉือนยาก - ถึง - วัสดุตัดเช่นโลหะผสมไทเทเนียมและความไม่สะดวกนำไปสู่การเสียรูปความร้อนชิ้นงานและการเสื่อมสภาพของพื้นผิวในการใช้แม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

สารละลาย:

ใช้เครื่องมือหลายตัว - เครื่องมือคาร์ไบด์เคลือบเลเยอร์ (การเคลือบคอมโพสิต TIALN/ALCRN) รวมกับระบบน้ำหล่อเย็นแรงดันสูง - สูงและการหล่อลื่นปริมาณต่ำสุด (MQL) สำหรับการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสม: ลดความเร็วในการตัดเป็น 80-120m/นาทีใช้อัตราการป้อนที่สูงขึ้น 0.15-0.25 มม./R และลดความลึกของการตัดลงเหลือ 0.5-1 มม. ในกระบวนการตัดเฉือนแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

ดำเนินการกลยุทธ์การตัดแบบเลเยอร์ด้วยการหลอมความเครียดระดับกลางระหว่างเลเยอร์สำหรับส่วนประกอบแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง สร้างแบบจำลองการทำนายการสึกหรอของเครื่องมือผ่านการตรวจสอบพลังงานแกนหมุนและการวิเคราะห์สัญญาณการสั่นสะเทือนสำหรับการตรวจสอบสภาพเครื่องมือเวลา - จริงในระหว่างการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

ปรับใช้ระบบน้ำหล่อเย็นแรงดันสูง- (มากกว่าหรือเท่ากับความดัน 70bar) เพื่อให้มั่นใจว่าการระบายความร้อนที่เพียงพอในโซนตัดของชิ้นงานแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ใช้ลำดับการตัดเฉือนแบบปรับตัวพร้อมอัลกอริทึมการชดเชยความร้อนสำหรับข้อกำหนดความแม่นยำของแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

ผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการอายุการใช้งานเครื่องมือสามารถขยายได้ 60-80%, ความขรุขระของพื้นผิวที่ควบคุมภายในRA0.8μmในขณะที่ลดผลกระทบการบิดเบือนความร้อนต่อความแม่นยำมิติในการใช้งานการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

คำอธิบายปัญหา:บาง - ส่วนประกอบของผนังมีความไวต่อการพูดคุยในระหว่างการตัดเฉือนส่งผลให้คุณภาพพื้นผิวไม่ดีความแม่นยำมิติต่ำและการปฏิเสธชิ้นส่วนที่มีศักยภาพในการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

สารละลาย:

ปรับใช้โรงงานผลิตมุม Helix Angle ที่มีระยะห่างที่ไม่เท่ากันเพื่อลดความผันผวนของแรงตัดเป็นระยะในระหว่างการตัดเฉือนแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ใช้กลยุทธ์การควบคุมแบบปรับตัวโดยใช้ accelerometer - ตามจริง - การตรวจสอบการสั่นสะเทือนเวลาด้วยความเร็วแกนหมุนแบบไดนามิกและการปรับอัตราการป้อนสำหรับข้อกำหนดความแม่นยำของแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

ออกแบบระบบติดตั้งสูญญากาศพิเศษให้การกระจายการสนับสนุนที่สม่ำเสมอเพื่อเพิ่มความแข็งแกร่งของชิ้นงานในการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ดำเนินการหลาย - ผ่านกลยุทธ์การกัดด้วย - ผ่านความลึกผ่าน จำกัด 0.2-0.5 มม. โดยใช้เครื่องมือขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางขนาดเล็ก (φ6-12มม.) เพื่อลดแรงตัดในระหว่างการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

รวมระบบการหน่วงการหน่วงที่ใช้งานให้กับตัวนับ - การชดเชยการสั่นสะเทือนที่ช่วงความถี่วิกฤตสำหรับการทำงานของแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ดำเนินการวิเคราะห์โมดอลเพื่อกำหนดพารามิเตอร์การตัดที่ดีที่สุดเพื่อหลีกเลี่ยงความถี่เรโซแนนซ์ในกระบวนการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

รวมเข้ากับเทคโนโลยีการตัดเฉือนความเร็วสูง -, การยกระดับความเร็วในการเพิ่มความเร็วของแกนหมุนเป็น 15000 - 25000rpm สำหรับแสง - โหลดสูง - การตัดส่วนประกอบแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง สารละลายนี้บรรลุความคลาดเคลื่อนความหนาของผนังบางภายใน± 0.02 มม. และความขรุขระของพื้นผิวของRA0.4μmในขณะที่ยังคงความสมบูรณ์ของโครงสร้างตลอดกระบวนการตัดเฉือนแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

คำอธิบายปัญหา:ในระหว่าง multi - วัสดุ CO - กระบวนการฉีดที่เกี่ยวข้องกับ TPE/PP, การรวมกันของ PC/ABS, ความแข็งแรงของพันธะ interfacial ไม่เพียงพอระหว่างวัสดุที่แตกต่างกัน

สารละลาย:

ใช้เทคโนโลยี compatibilization โดยใช้ maleic anhydride grafted polypropylene (pp - g - mah) compatibilizers เพื่อเพิ่มพันธะ intercial ในการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ปรับพารามิเตอร์การฉีดขึ้นรูปให้เหมาะสม: ตั้งค่าอุณหภูมิการฉีดวัสดุแรกที่จุดหลอมละลาย +40-60 องศารักษาอุณหภูมิวัสดุแรกที่ TG +20-30 ระดับในระหว่างการฉีดวัสดุที่สองเพื่อให้แน่ใจว่าการแพร่กระจายของโมเลกุลที่มีประสิทธิภาพสำหรับการทำงานของแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

ดำเนินการตามกลยุทธ์การฉีดตามลำดับด้วยวัสดุแรกที่ฉีดไปที่ 85 - ปริมาตรโพรง 90% กดความดันเป็นเวลา 1-2 วินาทีเพื่อสร้างชั้นกึ่งละลายแล้วฉีดวัสดุที่สองทันทีในกระบวนการแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ออกแบบระบบนักวิ่งฮอตโดยเฉพาะเพื่อให้มั่นใจว่าเวลาเปลี่ยนวัสดุภายใน 2-3 วินาทีสำหรับการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเองที่มีประสิทธิภาพ

รวม micro - โครงสร้างพื้นผิวในการออกแบบแม่พิมพ์ที่กำหนดเองเพื่อเพิ่มเอฟเฟกต์การเชื่อมต่อเชิงกล ใช้การรักษาพื้นผิวรวมถึงการรักษาด้วยพลาสมาหรือการแกะสลักทางเคมีเพื่อเสริมสร้างพันธะอินเตอร์เซียลในการใช้งานแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ใช้การตรวจสอบคุณภาพออนไลน์ผ่านการวิเคราะห์เส้นโค้งแรงดันฉีดเพื่อประเมินคุณภาพการยึดติดของการเชื่อมต่อระหว่างการทำงานแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

โซลูชันนี้บรรลุความแข็งแรงของพันธะเชื่อมต่อถึง 80-90% ของความแข็งแรงของวัสดุพื้นฐานช่วยป้องกันปรากฏการณ์การ delamination ได้อย่างมีประสิทธิภาพในขณะที่ยังคงรักษาประสิทธิภาพการผลิตและข้อกำหนดความแม่นยำมิติสำหรับกระบวนการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

คำอธิบายปัญหา:ชิ้นงานที่มีความหนาเกิน 100 มม. ลดความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิวที่ลดลงเนื่องจากไม่ได้ - ช่องว่างการปลดปล่อยที่สม่ำเสมอและการไหลเวียนของอิเล็กทริกไม่เพียงพอในระหว่างการตัดลวดในการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

สารละลาย:

ใช้เทคโนโลยีการชดเชย Taper ขนาดใหญ่ด้วย pre - ตั้งค่า 0.02-0.05 องศามุมเรียวเพื่อชดเชยการเปลี่ยนแปลงช่องว่างในส่วนหนาของส่วนประกอบแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง เพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์พลังงานพัลส์โดยใช้กลยุทธ์การปลดปล่อยแบบเลเยอร์: ส่วนบนใช้ความกว้างพัลส์กระแสสูง/ยาว (IP =8-12 a, ตัน =25-40 μs) ส่วนล่างใช้ความกว้างของพัลส์กระแส/สั้น (IP=4-6 A, ton=8-15

ออกแบบระบบการล้างข้อมูลเฉพาะที่มีแรงดันหัวฉีดบน/ล่างตั้งไว้ที่ 0.15 - 0.25mpa ทำให้มั่นใจได้ว่าการไหลเวียนของอิเล็กทริกที่เพียงพอตลอดทั้งส่วนหนาของชิ้นงานแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ใช้เทคโนโลยีการให้อาหารลวดความถี่ผันแปรด้วยการปรับความตึงของลวดแบบเรียลไทม์ (10-15N) และการควบคุมความเร็วลวดขึ้นอยู่กับสภาพการปล่อยในกระบวนการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

ดำเนินการหลาย multi - ผ่านกลยุทธ์การตัด: หยาบ - semi - เสร็จสิ้น - การตัดเสร็จสิ้นด้วยค่าเผื่อวัสดุ 0.15 มม., 0.05 มม. และ 0.02 มม. ตามลำดับสำหรับความแม่นยำของแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ติดตั้งรูฟลัชริงเสริมที่ส่วนหนากลาง - คะแนนปรับปรุงการอพยพของชิปในระหว่างการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง

ใช้ประโยชน์สูง - ลวดอิเล็กโทรดการนำไฟฟ้า (φ0.18-0.25มม. ลวดโมลิบดีนัม) เพิ่มความเสถียรในการปลดปล่อยในการผลิตแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง ผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการความแม่นยำชิ้นงานชิ้นงานที่หนานั้นได้รับความทนทานต่อการทน± 0.01 มม. ด้วยความขรุขระของพื้นผิวภายในข้อกำหนดRA1.6μmสำหรับการใช้งานแม่พิมพ์ที่กำหนดเอง